《卓越現場管理與改善技能提升之18個典型案例分析》-2天-2024

課程背景：

當今商業環境下，產品價格越來越低，而人工成本逐年上漲、上游資源價格越來越高，以前可以通過漲價來轉移成本增加。但現在的產品價格并不由企業自己主宰，是由市場競爭說了算的。也就是說，企業想增加利潤，只有內部挖潛了。而通過內部制造單位的現場改善，可以達到降低制造成本，提高生產效率的目的。現場改善如果做不好，企業在競爭中就失去了制高點。本課程重點探討如何進行現場管理，如何進行現場改善，并詳細介紹20個現場發生的典型案例及改善工具，幫助企業生產管理人員快速掌握改善方法，達到精益改善，提高效率的目的

課程收益：

▲掌握車間布局改善的5個典型案例拆解原理

▲掌握車間物料改善的5個典型案例拆解原理

▲掌握車間員工動作作業改善的5個典型案例拆解原理

▲掌握車間瓶頸改善的3個典型案例拆解原理

授課方式：課程講授60%，案例分析及互動研討30%，實操練習10%

授課風格：

▲豐富性與實用性：針對課程知識點，既有廣度又有深度。案例來源于自己的實際工作和輔導經驗，具有很強的實用性。

▲邏輯性與幽默感：通過大量數據和案例進行邏輯分析，得出結論；語言幽默，強調生活情趣與樂觀，讓學員在生活常識中領悟深奧枯燥的精益理論知識。

▲創造性與干貨型：整篇課程講究干貨，讓學員通過學習，自己加以創新，做到學習、深化，再上一個新臺階。

課程時間：2天，6小時/天

授課對象：生產部經理，車間主任，班組長，工藝技術員，品質管理人員

課程工具：

課室要求：組、投影儀、音箱、白板、白板筆、A4紙(組數*8張)

課程模型：

課程導入：

觀看某車間員工的裝配動作，我們從中發現了哪些問題？如何改善呢？

引導結論：現場改善主要從四個方面開展，分別是布局改善、物流改善、動作改善、瓶頸改善。

第一講：布局改善5個典型案例分析

一、流線化改善案例

1.痛點分析：企業設備布局往往按照傳統的功能式布局，導致在制品數量大，轉移批量大，生產浪費多，生產周期長，客戶訂單交期長。

2.改善思路：將功能式布局調整為流線化布局，物料不落地原則

3.改善工具：流線化布局8大規則

4.案例分析：某臺資企業針對沖壓車間的流線化布局改善，效率提高40%

二、單元線改善

1.痛點分析：企業針對客戶多品種小批量訂單，往往束手無策。導致客戶交期延誤，滿意率低。

2.改善思路：運用柏拉圖8020法則分析訂單數量，車間配合改善單元線，專門用來生產小批量訂單

3.改善工具：U型單元線布局優化流程

4.案例分析：美國福特汽車菲律賓工廠的單元線視頻分析

三、并聯式改善

1.痛點分析：部分企業車間現場員工一個人操作1臺機器，員工等待閑置時間長，不能產生額外效益，導致工資成本高，人均產值效率低下。

2.改善思路：將串行的設備布局或者孤島作業調整為并聯式設備布局，員工一人可以同時操作2臺以上的設備機器，提高人力產出。

3.改善工具：并聯布局以及變化式樣應對規則

4.案例分析：美的集團車間并聯布局，1人同時操作2臺以上設備

四、流程圖改善

1.痛點分析：面對車間的復雜交叉物料和人員走動路線，用眼睛觀看很難發現真正的問題所在

2.改善思路：將物流和人員走動的路線，用流程圖畫出來，分析搬運、等待、檢驗的浪費所在環節，并加以排除改善

3.改善工具：物流型和人員型流程圖，路線圖

4.案例分析：某上市公司的流程圖改善，效率提高30%

五、VSM改善

1.痛點分析：從公司全局角度出發，站在客戶角度分析，并不是所有的部門或者環節都產生了價值。從而導致交期長。往往形成了有苦勞，但是沒有功勞。

2.改善思路：運用價值流分析，找出沒有價值的環節并加以改善

3.改善工具：VSM價值流圖繪制原理

4.案例分析：中國中車某公司的價值流分析，縮短生產周期60%

第二講：物流改善5個典型案例分析

1.線邊超市

2.搬運改善

3.容器改善

4.同步化生產

5.配送機制（JIT/VMI）

1.痛點分析：企業的物流主要是內部物料（從倉庫到生產線的環節）和外部物流（從供應商到倉庫），頻繁搬運，庫存積壓嚴重，重復點數和領料作業。物料不配套，導致生產線做做停停，效率損失嚴重。

2.改善思路：實行配送機制，去倉庫化。線邊超市設置，高頻率小量配送。減少損耗，提高周轉效率。

3.改善工具： 配送容器統一設施，超市化配送；JIT和VMI技術導入

4.案例分析：華為格力的配送改善，場地面積節省60%，庫存周轉率提高1倍

第三講：動作改善5個典型案例分析

1.雙手作業

2.降低等級

3.反射鏡技術

4.對稱反向技術

5.距離最短原則

1.痛點分析：員工作業時，雙手配合不好，單手作業很多。頻繁轉身彎腰拿取物料，動作幅度過大，導致一天的時間真正產生價值的不多，屬于典型的動作浪費。直接導致效率低下，人均產出數量低

2.改善思路：導入“三不”動作原則，研究17項動作要素分析，干掉不產生價值的動作，提高作業效率。

3.改善工具： 雙手法，五等級動作降低法，反射鏡技法，動作經濟分析法

4.案例分析：電子廠員工裝配崗位的雙手和工具協調配合改善，效率提高50%

第四講：瓶頸改善3個典型案例分析

1.線平衡技術

2.TOC技術

3.快速換型技術

1.痛點分析：企業生產過程中，往往有某一個車間或者工序是瓶頸。不知道如何分析量化這條流水線的好壞。窩工現象嚴重，影響整體生產效率。

2.改善思路：通過ECRS手法，對流水線進行工時平衡調整改善，或者按照TOC改善5步法，將系統的瓶頸工序進行改善，做到產能增加，效率提高，人員減少。

3.改善工具： 線平衡分析改善10步法，快速換型6步法，TOC改善5步法

4.案例分析：東莞某外資企業的流水線改善，效率提高30%，江蘇某注塑廠的快速換模。時間縮短為5分鐘。上海某工廠的TOC改善，整體效率提升45%

第五講：改善文化落地典型案例分析

1.改善快報制定與定期更新

2.改善項目匯報與復盤

3.改善成果分享與推廣

4.改善文化標語征集與成文

5.改善效益與考核掛鉤